Як сканструяваць пластыкавыя дэталі

Ніжэй мы распавядзем падрабязна, як сканструяваць пластыкавыя дэталі ў трох аспектах

* 10 саветаў па дызайне пластыкавых дэталяў, якія вы павінны ведаць

 

1. Вызначце дызайн і памер прадукту.

Гэта першы крок ва ўсім працэсе праектавання. У адпаведнасці з даследаваннямі рынку і патрабаваннямі кліентаў вызначыце знешні выгляд і функцыю прадукцыі, а таксама сфармулюйце задачы па распрацоўцы прадукту.

У адпаведнасці з задачай распрацоўкі, каманда распрацоўшчыкаў праводзіць аналіз тэхнічнай і тэхналагічнай абгрунтаванасці прадукту і стварае 3D-мадэль вонкавага выгляду прадукту. Затым, у адпаведнасці з рэалізацыяй функцый і зборкай прадукту, плануюцца магчымыя дэталі.

 

2. Аддзеліце асобныя дэталі ад чарцяжоў вырабаў, для пластыкавых дэталяў абярыце тып пластмасавай смалы

На гэтым этапе трэба аддзяліць дэталі ад 3D-мадэлі, атрыманай на папярэднім этапе, і аформіць іх як індывідуальныя. У адпаведнасці з функцыянальнымі патрабаваннямі дэталяў выбірайце падыходнае пластыкавае сыравіну альбо металаканструкцыі. Напрыклад, АБС звычайна выкарыстоўваецца ў

абалонка, АБС / БК альбо ПК павінны мець пэўныя механічныя ўласцівасці, празрыстыя дэталі, такія як абажур, лямпы ПММА або ПК, шасцярні або зношаныя дэталі ПОМ альбо Нейлон.

Пасля выбару матэрыялу дэталяў можна пачынаць дызайн дэталяў.

 

3. Вызначце куты цягі

Куты цягі дазваляюць выдаляць пластык з формы. Без кутоў цягі дэталь будзе аказваць значнае супраціўленне з-за трэння падчас зняцця. Вуглы скразняку павінны прысутнічаць на ўнутранай і знешняй частцы дэталі. Чым глыбей дэталь, тым больш кут цягі. Простае эмпірычнае правіла - мець 1 кут цягі на цалю. Адсутнасць дастатковага кута цягі можа прывесці да драпін па баках дэталі і / або вялікіх пазнак штыфта эжектора (пра гэта далей).

Вуглы скразняку вонкавай паверхні: Чым глыбей дэталь, тым большы кут нахілу. Простае эмпірычнае правіла - мець 1 кут цягі на цалю. Адсутнасць дастатковага кута цягі можа прывесці да драпін па баках дэталі і / або вялікіх пазнак штыфта эжектора (пра гэта далей).

Звычайна для таго, каб мець добры выгляд паверхні, тэкстуру робяць на паверхні дэталяў. Сцяна з фактурай грубая, трэнне вялікае, і вывесці яе з паражніны няпроста, таму патрабуецца большы кут нанясення. Чым больш грубая фактура, тым больш неабходны вугал скразняку.

 

4. Вызначце таўшчыню сценкі / раўнамерную таўшчыню

Ліццё цвёрдай формы не пажадана пры ліцці пад ціскам па наступных прычынах:

1) .Час астуджэння прапарцыйны квадрату таўшчыні сценкі. Доўгі час астуджэння цвёрдага матэрыялу пераможа эканоміку масавай вытворчасці. (дрэнны праваднік цяпла)

2). Больш тоўсты ўчастак скарачаецца больш, чым больш тонкі, тым самым уводзячы дыферэнцыяльную ўсаджванне, што прыводзіць да дэфармацыі або маркі ракавіны і г.д. (характарыстыкі ўсаджвання пластмас і характарыстыкі pvT)

Таму ў нас ёсць асноўнае правіла дызайну пластыкавых дэталяў; наколькі гэта магчыма, таўшчыня сцен павінна быць раўнамернай або пастаяннай наскрозь. Такая таўшчыня сценкі называецца намінальнай таўшчынёй сценкі.

Калі ў дэталі ёсць суцэльны перасек, яго трэба зрабіць полым, увёўшы стрыжань. Гэта павінна забяспечыць раўнамерную таўшчыню сценкі вакол стрыжня.

3). Якія меркаванні пры выбары таўшчыні сцен?

Яна павінна быць дастаткова тоўстай і жорсткай для працы. Таўшчыня сценкі можа складаць ад 0,5 да 5 мм.

Ён таксама павінен быць дастаткова тонкім, каб хутчэй астываць, што прыводзіць да меншага вагі і больш высокай прадукцыйнасці.

Любыя змены ў таўшчыні сцен павінны быць мінімальнымі.

Пластыкавая дэталь з рознай таўшчынёй сценкі будзе адчуваць розныя хуткасці астуджэння і ўсаджванне. У такім выпадку дасягненне цеснай талерантнасці становіцца вельмі складаным і шмат разоў немагчымым. Там, дзе неабходна змяняць таўшчыню сцен, пераход паміж імі павінен быць паступовым.

 

5. Дызайн злучэння паміж дэталямі

Звычайна нам трэба злучыць дзве абалонкі. Каб сфармаваць закрытае памяшканне паміж імі, трэба размясціць унутраныя кампаненты (зборка друкаванай платы альбо механізм).

Звычайныя тыпы злучэння:

1). Зашчапкі:

Злучэнне гаплікаў звычайна выкарыстоўваецца ў вырабах малога і сярэдняга памеру. Яе характэрна тое, што зашчапкі звычайна ўсталёўваюцца па краях дэталяў, а памер вырабы можа быць меншым. У зборцы ён зачыняецца непасрэдна без выкарыстання такіх інструментаў, як адвёртка, ультрагукавая зварка і іншыя. Недахопам з'яўляецца тое, што зашчапкі могуць выклікаць ускладненне цвілі. Механізм паўзунка і механізм пад'ёмніка неабходны для рэалізацыі злучэння зашчапак і павелічэння кошту формы.

2). Шрубавыя злучэння:

Шрубавыя злучэння трывалыя і надзейныя. У прыватнасці, фіксацыя шруба + гайка вельмі надзейная і даўгавечная, дазваляе праводзіць некалькі разборкі без расколін. Шрубавае злучэнне падыходзіць для вырабаў з вялікай фіксуючай сілай і шматразовым дэмантажом. Недахопам з'яўляецца тое, што шрубавая калонка займае больш месца.

3). Мантажныя босы:

Злучэнне мацавання босаў заключаецца ў фіксацыі дзвюх частак шляхам шчыльнай каардынацыі босаў і адтулін. Гэты спосаб злучэння недастаткова трывалы, каб дазволіць разбіраць вырабы. Недахопам з'яўляецца тое, што трываласць фіксацыі будзе памяншацца па меры павелічэння часу разборкі.

4). Ультрагукавая зварка:

Ультрагукавая зварка заключаецца ў змесце дзвюх частак у ультрагукавую форму і зліцці кантактнай паверхні пад дзеяннем ультрагукавой зварачнай машыны. Памер вырабу можа быць меншым, ін'екцыйная форма адносна простая, а злучэнне трывалае. Недахопам з'яўляецца выкарыстанне ультрагукавой формы і ўльтрагукавой зварачнай машыны, памер вырабы не можа быць занадта вялікім. Пасля дэмантажу ультрагукавыя дэталі больш нельга выкарыстоўваць.

 

6. Падрэзкі

Падрэзы - гэта прадметы, якія перашкаджаюць выдаленню любой паловы формы. Падрэзы могуць з'яўляцца практычна ў любым месцы дызайну. Гэта гэтак жа непрымальна, калі не горш, чым адсутнасць кута нахілу часткі. Аднак некаторыя падкопы неабходныя і / або непазбежныя. У гэтых выпадках неабходна

падрэзы вырабляюцца шляхам слізгацення / рухомых частак у форме.

Майце на ўвазе, што стварэнне падрэзаў з'яўляецца больш затратным пры вырабе формы і павінна быць зведзена да мінімуму.

 

7. Падтрымка рэбраў / ластовицы

Рэбры ў пластыкавай частцы паляпшаюць калянасць (залежнасць паміж нагрузкай і прагінам) дэталі і павялічваюць калянасць. Гэта таксама павышае здольнасць да цвілі, паколькі яны паскараюць паток расплаву ў напрамку рэбра.

Рэбры размешчаны ўздоўж напрамку максімальнага напружання і прагіну на паверхнях дэталі, якія не з'яўляюцца. Напаўненне цвілі, ўсаджванне і выкід таксама павінны ўплываць на рашэнне аб размяшчэнні рэбраў.

Рэбры, якія не злучаюцца з вертыкальнай сценкай, не павінны рэзка заканчвацца. Паступовы пераход да намінальнай сценкі павінен знізіць рызыку канцэнтрацыі стрэсу.

Рэбра - памеры

Рэбры павінны мець наступныя памеры.

Таўшчыня рабра павінна быць ад 0,5 да 0,6 намінальнай таўшчыні сценкі, каб пазбегнуць слядоў ракавіны.

Вышыня рабра павінна быць у 2,5-3 разы больш за намінальную таўшчыню сценкі.

Рэбро павінна мець кут цягі ад 0,5 да 1,5 градуса для палягчэння выкіду.

Радыус падставы павінен мець радыус ад 0,25 да 0,4 намінальнай таўшчыні сценкі.

Адлегласць паміж двума рэбрамі павінна складаць ад 2 да 3 (або больш) намінальнай таўшчыні сценкі.

 

8. Прамянёныя краю

Калі дзве паверхні сустракаюцца, гэта ўтварае кут. У куце таўшчыня сцен павялічваецца ў 1,4 разы да намінальнай таўшчыні сценкі. Гэта прыводзіць да дыферэнцыяльнай ўсаджвання і фармованага напружання і больш працяглага часу астуджэння. Такім чынам, рызыка збою ў эксплуатацыі ўзрастае пры рэзкіх паваротах.

Каб вырашыць гэтую праблему, куты трэба згладзіць з радыусам. Радыус павінен забяспечвацца як звонку, так і ўнутры. Ніколі не маеце ўнутранага вострага кута, бо ён спрыяе расколінам. Радыус павінен быць такім, каб яны пацвярджалі правіла пастаяннай таўшчыні сценкі. Пераважна мець радыус ад 0,6 да 0,75 разоў у таўшчыню сценкі па кутах. Ніколі не маеце ўнутранага вострага кута, бо ён спрыяе расколінам.

 

9. Шрубавая канструкцыя боса

Мы заўсёды выкарыстоўваем шрубы, каб замацаваць дзве паловы корпуса разам, альбо замацаваць PCBA альбо іншыя кампаненты на пластыкавых дэталях. Такім чынам, шрубавыя галоўкі - гэта канструкцыя для ўкручвання і нерухомых частак.

Шрубавая галоўка мае цыліндрычную форму. Начальнік можа быць звязаны ў аснове з матчынай часткай альбо можа быць звязаны збоку. Злучэнне збоку можа прывесці да тоўстага пласта пластыка, што не пажадана, бо можа выклікаць сляды ракавіны і павялічыць час астуджэння. Гэтая праблема можа быць вырашана шляхам прывязкі боса праз рабро да бакавой сценкі, як паказана на эскізе. Бос можна зрабіць жорсткім, забяспечыўшы контрфорсы.

Шруба выкарыстоўваецца на галоўцы для мацавання нейкай іншай дэталі. Ёсць шрубы, якія фарміруюць разьбу, і шрубы, якія нарэзаюць пратэктар. Шрубы для фарміравання разьбы выкарыстоўваюцца на тэрмапластах, а шрубы для разразання разьбы - на неэластычных пластыкавых дэталях з термореактивного пластыка.

Шрубы для фарміравання разьбы вырабляюць ўнутраныя разьбы на ўнутранай сценцы паглыблення халодным патокам - пластык дэфармуецца, а не рэжацца.

Шрубавая галоўка павінна мець адпаведныя памеры, каб вытрымліваць сілы ўвядзення шрубы і нагрузку, якая прыкладаецца да шрубы, якая дзейнічае.

Памер адтуліны адносна шрубы мае вырашальнае значэнне для ўстойлівасці да зачысткі разьбы і выцягвання шрубы.

Вонкавы дыяметр патрона павінен быць дастаткова вялікім, каб вытрымліваць напружанне абручоў з-за фарміравання разьбы.

Дыяметр мае крыху большы дыяметр на ўваходзе ў паглыбленне на невялікую даўжыню. Гэта дапамагае знайсці шрубу перад увядзеннем. Гэта таксама памяншае напружанне на адкрытым канцы бокса.

Вытворцы палімераў даюць рэкамендацыі па вызначэнні памераў паглыблення для сваіх матэрыялаў. Вытворцы шруб таксама даюць рэкамендацыі па правільным памеры адтуліны для шрубы.

Варта паклапаціцца пра тое, каб вакол шрубавага адтуліны ў паглыбленні былі забяспечаны трывалыя зварныя швы.

Варта сачыць за тым, каб пазбегнуць уліпання стрэсу ў начальніка, бо ён можа пацярпець няўдачу ў агрэсіўнай асяроддзі.

Адтуліна ў босе павінна быць глыбей, чым глыбіня разьбы.

 

10. Павярхоўнае ўпрыгожванне

Часам для таго, каб атрымаць добры выгляд, мы часта робім спецыяльную апрацоўку паверхні пластыкавага корпуса.

Такія, як: фактура, глянцавы, афарбоўка аэразолем, лазерная гравіроўка, гарачае штампоўка, гальванічнае пакрыццё і гэтак далей. Неабходна ўлічваць у канструкцыі вырабы загадзя, каб пазбегнуць наступнай апрацоўкі не можа быць дасягнута альбо змены памераў, якія ўплываюць на зборку вырабы.